空心砖成型操作

　　空心砖成型操作
　　空心砖对成型操作有严格的要求。如果在生产准备和操作过程中稍有疏忽，就会给成型带来诸多问题。因此，在成型操作中应特别注意以下几点:
　　1.安装模具时，机口、芯模、机头须对准螺旋轴的心，否则会造成坯料边角不良、弯曲等缺陷；
　　2.检查芯头位置是否正确，芯头端面是否平齐。一般要求芯头端面在机口内缩进1 ~ 2mm
　　3.开始的时候泥应该是软的。当坯料进入型芯时，调整坯料的成型湿度，直到坯料的硬度合适。
　　4.成型时，需要检查泥条的挤压速度是否平衡。检查方法是在机器口处将外露的泥条切掉、切断，然后穿上等距离排列的钢丝网，开动机器挤压出100 ~ 200 mm的泥条，停机测量分割出来的小泥条长度是否一致，从中可以看出快慢部分，以便及时调整。一般来说，砖的四个角要要求稍快，因为四个角的摩擦阻力大，往往容易出现角裂等问题；
　　5.在成型过程中，坯料的速度可以通过调节芯头来控制。对于出料较快的部分，可以将相邻的芯头调进去(或者在芯头末端放一个螺母，或者加一个垫圈)。如果四角排泥速度较慢，可以将四角周围的芯头稍微调出来。如果不能解决上述问题，则应在机口和芯刀的结构上查找问题；
　　6、如果泥浆挤不出来，或局部泥浆很少，应停车查找原因，以免损坏设备；
　　7、严格控制原材料中内燃物的粒径，内燃物粒径应小于3 mm..

　　夏季，随着气候的变化，原料中的水分含量有波动，生产中要密切关注水分含量的变化。当含水量较低时，要及时给原料加水，使其达到成型所需的含水量。当原料中的含水量过高时，需要适当降低原料中的含水量。可以在原料中加入一些干物料，如干粉煤灰、煤矸石、矿渣、其它矿山的尾矿和其它工业废渣，以降低原料的含水量。在将这些成分添加到原料中时，需要选择合适的时间并添加的位置。需要在原料破碎的位置添加，使添加的组分与原料的主要组分形成良好的混合物，使原料的性能均匀。如果添加时间来不及，就等原料破碎后再添加。然后，由于几种材料不能充分混合，原料的性能就不会均匀，成型工作就不能顺利进行。也就是说，可以进行成型，但是成型坯体的质量不稳定。在给原料加水时，也要注意加水的时间，一定要在原料粉碎时加入原料成型所需的98%的水，使原料的含水量达到成型用水的要求。不要等到原料进入挤出机后再加水。来不及保证加入的水在原料中均匀分散，颗粒表面和内部的含水量会有较大差异，不利于原料性能的一致性，对成型和坯体性能会有一定的危害。在机口润滑水方面，也要注意加水量。在保证正常成型的情况下，尽量少加水。虽然加水过多可以进行成型，但会使坯体表面吸水过多，对坯体的干燥过程和性能均匀性有一定影响。采用螺杆挤出机成型，成型坯体中不可避免地会形成脱层现象，一般称为螺旋纹。这种纹理(层次感)是泥巴通过螺旋叶片从机口横截面不均匀挤出形成的。
　　当原料成型为泥条时，我们希望通过颗粒的紧密结合来增加坯体的密度，而不是通过润滑剂的作用。根据原料Z密堆积原理，当原料粗、中、细颗粒中各组分的比例为“两头大，中间小”时，坯体的密度Z大，即颗粒能达到Z密堆积。一种粒径的颗粒都不能达到良好的成型效果，当各组分比例失调时，也不能达到良好的成型效果，成型时容易发生分层